Come posiamo
Magma Poliuretani é molto attenta nella posa del poliuretano: per questo segue le “linee guida ANPE per la corretta applicazione di poliuretano espanso in opera”.
Il rispetto di tali specifiche ti assicura la qualità del lavoro e l’efficienza dell’isolamento a protezione del tuo investimento.
La prassi prevede la verifica di una serie di parametri ambientali e applicativi, dichiarati al termine dell’intervento tramite il rilascio della Certificazione (Attestazione di Controllo Qualità dell’applicazione): si assicura così un lavoro svolto a regola d’arte.
> Le nostre soluzioni di intervento
LA CERTIFICAZIONE
LA PRASSI OPERATIVA
1. Condizioni termoigrometriche dell’ambiente
Prima della posa del poliuretano si verifica la temperatura ambientale che deve essere superiore ai 5 °C, e l’umidità relativa.Intervenire con valori non adeguati può compromettere l’adesione della schiuma al supporto e la qualità della struttura cellulare della schiuma stessa.
2. Condizioni termoigrometriche del supporto
La temperatura del supporto deve essere superiore ai 5 °C e comunque superiore di almeno 5 °C a quella del punto di rugiada.Le superfici porose devono avere un contenuto di umidità relativa non superiore al 20%; possono, eventualmente, essere asciugate con aria calda prima dell’applicazione a adeguatamente trattate.
3. Compatibilità del substrato (del supporto)
La schiuma poliuretanica garantisce una buona adesione alla maggior parte dei supporti: legno, cemento, laterizio, fibrocemento, metalli, guaine, ecc.Il supporto deve essere asciutto e pulito, privo di zone disomogenee e di polvere. Superfici polverose o disomogenee possono essere trattate con l’applicazione di un primer: ciò favorisce l’adesione della schiuma.
4. Vento
In ambiente esterno il vento non deve essere superiore ai 15 km/h (per le applicazioni a spruzzo).Si valuta l’eventuale installazione di protezioni anti-vento che permettano l’esecuzione del lavoro in sicurezza.
5. Protezioni
Prima della posa del poliuretano a spruzzo vengono protette adeguatamente tutte le parti dell’opera e le aree del cantiere non interessate dalla posa del prodotto.
6. Taratura e manutenzione delle macchine
Pulizia e taratura dell’attrezzatura avvengono con frequenza giornaliera. Le attrezzature sono dotate di rilevatori di flusso che controllano costantemente i parametri di miscelazione dei componenti del poliuretano espanso rigido.
7. Provino e controllo della densità
Si realizza un provino su supporto standardizzato per ogni lotto di prodotto utilizzato. Il provino riporta annotazione del luogo e data dell’applicazione e il numero di lotto.Sul provino l’operatore verifica la densità applicata poiché tale campione è identico per spessore e numero di strati all’applicazione effettuata.
8. Controllo visivo
L’operatore verifica lo stato della schiuma durante e al termine dell’applicazione: deve avere aspetto uniforme ed omogeneo
9. Sovrapposizione degli strati
Lo spessore complessivo del manto è ottenuto mediante passate successive; ogni strato ha spessore non superiore a quello indicato dalla scheda tecnica fornita dal produttore del materiale. Tra le diverse passate deve intercorrere il tempo indicato sulla stessa scheda.
10. Misura dello spessore applicato
Per ogni 100 m2 di superficie rivestita si effettuano misurazioni di spessore in 10 posizioni. Lo spessore medio risulta dalla media matematica delle 10 misurazioni.
11. Sicurezza
La manipolazione dei componenti, il loro uso e la posa sono effettuate dal personale di Magma che è adeguatamente formato e dotato di tutti i mezzi di protezione individuale necessari all’intervento. La schiuma poliuretanica espansa è un polimero solido, stabile, non biodegradabile: si smaltisce come normale rifiuto inerte derivante da attività edilizia.
12. Resistenza termica dichiarata (RD)
La Resistenza Termica Installata Dichiarata, RD, viene dichiarata conformemente alle tabelle di dichiarazione delle prestazioni termiche rilasciate dal produttore del sistema poliuretanico in accordo alla prEN 14315-1, o calcolata mediante la formula RD = d/λD dove:
– d è lo spessore medio applicato espresso in metri
– λD è la conducibilità termica dichiarata riportata nella scheda tecnica del fornitore del sistema